하도급업체가 보유한 PAS(Piping Auto Fabrication System)의 입력자료(설계 데이터, Spool 가공정보)나 수정 내역을 발주자(Owner)나 원도급자(General Contractor)가 실시간으로 확인하는 것은 기술적으로 당연히 가능하며, 스마트 건설 도입 추세에 따라 점차 필수가 되어가고 있습니다.
다만, 현업에서 이것이 "실시간으로 보이지 않는다"고 느껴진다면 기술적 한계라기보다는 계약상 권한 제한, 시스템 연동 미비, 혹은 하도급업체의 의도적인 정보 차단 등 현실적인 장벽 때문인 경우가 대부분입니다.
하도급 업체의 PAS 시스템을 클라우드 기반의 공정관리 플랫폼(예: PipeCloud, 혹은 자체 개발 MES)과 연동하므로 설계 파일(IDF, PCF, ISO)이 입력되는 시점부터 CNC 절단기 및 로봇 용접기에서 작업이 시작·수정되는 순간까지의 로그(Log)데이터가 서버에 실시간으로 기록됩니다. 발주자와 원도급자는 웹 대시보드나 모바일 앱을 통해 하도급자 샵(Shop)의 작업 진척률과 수정 이력을 즉시 조회할 수 있습니다.
또한 3D CAD 모델의 ID와 PAS의 Spool ID, 그리고 자재 바코드/QR코드를 하나로 묶어 모니터링하므로 하도급자가 임의로 Spool 사양을 수정하거나 오차가 발생하여 재설계를 할 경우, 시스템 간 인터페이스(API)를 통해 원도급자의 상위 관리 시스템(ERP, PMS)에 경고(Alert) 알림이 가거나 실시간으로 수정 상태(Revision)가 업데이트됩니다.
현실적으로 실시간 공유가 안 되는 이유는 ❶ 시스템 단절 및 호환성 (Interoperability) 문제, ❷ 하도급자의 영업비밀 및 책임 회피 (Security & Liability), ❸ 계약적 권한(Contractual Right)의 부재 등의 문제일 가능성이 높은 것으로 판단됩니다.
그럼에도 불구하고 “원도급자, 발주자가 반드시 하도급자 PAS(Piping Auto Fabrication System, 배관 자동 제작 시스템) 데이터를 공유해야 하는지이유”는 아래 ➀항~➂항과 같습니다.
➀ 발주자와 원도급자는 설계(3D CAD/BIM)부터 제작(Shop Fab), 시공, 유지보수 단계까지의 데이터를 하나로 연결하는 것이 효율적이므로 PAS에서 생성된 배관 Spool 제작 데이터(용접 이력, 부재 치수, 검사 결과 등)가 원도급자의 PMS(Project Management System)나 발주자의 데이터베이스와 연동되어야만 공정율이 실시간으로 정확히 집계되고 디지털 트윈 모델이 완성됩니다.
➁ 배관 공사에서 가장 중요한 것은 용접 및 자재의 추적성입니다. PAS 데이터를 공유받으면 어떤 Spool이 어느 자동 용접기에서, 어떤 용접사에 의해, 어떤 조건으로 제작되었고 비파괴검사(NDT) 결과는 어떠한지 디지털 이력(Log)을 즉각 확보할 수 있고,
추후 배관 라인에 문제가 발생했을 때 신속하게 원인을 규명하기 위해서라도 원도급자는 이 데이터의 제출을 요구할 수 있습니다.
➂ 과거에는 하도급자가 제출한 서류 보고서에 의존해 배관 제작 진척률을 파악했으나, 최근에는 PAS 제작 데이터를 직접 연동하여 실시간으로 정확한 제작 기성(Progress)을 정산하는 방식이 가능합니다.
